汽車線束作為汽車電子電器系統的神經樞紐，其設計制造工藝的優劣直接影響整部汽車電器系統的正常工作。電子和信息技術的發展，對汽車線束設計制造工藝提出了越來越多的要求，尤其是汽車線束傳輸信號的質量。因而，僅僅通過汽車線束生產中采用諸如屏蔽線，雙絞線，鍍金端子等遠遠滿足不了這些要求。事實上，超聲波焊接壓接工藝也是提高汽車線束傳輸信號和傳輸電流質量的一大措施。

超聲波焊接機主要用于大平方點處線束焊接，不同平方多股或單股銅線合并在一起，原先采用端子機壓接，耗費端子且長期使用后質量不穩定，影響整車的線束質量，現新能源汽車統統采用超聲波焊接汽車線束。

汽車線束超聲波焊接原理是通過高頻的機械振動對線束物料工件進行焊接。在焊接過程中，有三個方向同時收緊至超聲波焊接端面，以20kHz的頻率在其表面進行循環往復的振動，同時對工件施加壓力，使工件間形成一種牢固的結合，從而達到焊接的效果。整個焊接過程可以被精確地控制，同時不會在金屬表面產生多余的熱量，焊接牢度強。

汽車線束超聲波焊接機工具頭主要是有焊接頭、鐵砧連接塊、鐵砧頂塊、聚合模塊4個部件構成。焊接時，將線垂直排列緊，貼著鐵砧連接塊，腳踏開關后，聚合模塊向鐵砧頂塊方向移動，同時鐵砧連接塊連接鐵砧頂塊一同向下移動，將汽車線束緊急壓在焊接區域內，焊接頭產生振動，將能量傳遞給銅線，從而使汽車線束焊接在一起。在焊接時，除焊接頭振動外，其他工具頭都是不動的。焊接完成后，聚合模塊退回，鐵砧頂塊退回，同時鐵砧連接塊升起，從而可取出線束。由于焊接頭是震動的，而其他工具頭是固定不動的，為防止各工具頭與焊接頭之間形成焊接而損壞焊接機，故焊接頭上表面與聚合模塊地面、鐵砧頂塊側面與鐵砧連接塊側面留0.025mm的間隙，使焊接頭不能與其他工具頭相互接觸。這些間隙之間也不能留有碎銅等雜物，否則焊接時會造成工具頭工作表面燃蝕，嚴重時可損壞電路板。由于超聲波振動是由焊接頭產生的，其能量是由焊接頭傳遞到鐵砧頂塊的，故越靠近焊接頭能量越大，并且能量是由上向下傳遞的，故放置線時應將粗線放在最下端，貼近焊接頭面，較細的線依次向上垂直排列，這樣可使粗線獲得大的能量，從而防止過焊或焊接不足。而垂直排列可防止側面焊接，從而保證焊接品質。

在進行超聲波焊接汽車線束時，需要設置有關參數，比如：導線截面積、導線對齊方式、壓強、焊接間距、振幅、寬度、壓力、能量等。焊接過程中，導線應垂直重疊排列，并且大截面線應在下面靠近焊接工具頭，以使焊接充分；導體應緊靠鐵砧面放置，彼此緊貼在一起，以使焊接后有足夠的堅固性；導體重疊的長度一般設置成13-15mm，重疊長度太短焊接強度不易保證，重疊長度太長焊接端頭易形成翹起，對下道工序操作不便。焊接處表面不允許出現氧化、斷絲、缺損和絕緣層融化現象。

超聲波焊接汽車線束的4個重要參數：

1.振幅（通常在控制電箱上調整其大小0-100%可調）

在振動方向上，離振動起始點的最大距離，單位是微米。焊接時他們相互作用，從而直接影響到線的焊接品質，不同的線有不同的設置值。

2.寬度（根據所焊接線徑大小進行調整）

聚合模塊的表面與鐵砧連接塊的相對表面，在焊接時它們之間的間距，單位是毫米，其大小決定著焊接的寬度。

3.壓力（通過調節氣缸進氣壓力即可）

由鐵砧頂塊作用在焊接區銅線上的壓力，其大小與氣壓有關，作用方向與振動方向垂直，單位是磅/平方英寸。

4.能量（可在屏幕上方觀察每次焊接輸出能量的大小）

焊接過程中，焊接機釋放出的總能量，單位是焦耳。即焊接時釋放出的能量達到設置的值時，即完成焊接。

超聲波焊接汽車線束獨特的優勢：

1.熔合強度高，焊接后導電性能優越，電阻系數極低或近乎零；

2.焊接材料具有不熔融、不脆弱的導體特性；

3.焊接時間短，效率大大提高，快速、節能；

4.焊接過程穩定，在線檢測控制；

5.不需要任何氣體、焊料、助焊劑；

6.焊接無火花、煙塵、既環保又安全；

7.提高焊接品質，保證了產品導體性能的可靠性。

汽車線束超聲波焊接機適合焊接的產品：

.  各種可以端子壓接的線束，取消端子節約成本

.  汽車線束，多股線束粘結一股

.  電線互熔，偏結成一條與多條互熔， 線與線的焊接

.  名種家電用品、汽車用品的大型線束焊接

.  電源線多股散線焊成一股

超聲波線束焊接機主要配置：

1、機械和驅動部分根據產品設計

3、超聲波發生器

4、直線導軌和滑塊 

5、機架部分

6、支撐架

7、氣缸 

本機的易耗品主要為超聲波模具以及，四個小方塊粘板由于長時間的打鐵造成磨損，根據線的品質不同，通常焊接15-20w次后就需更換超聲波工裝，不然將設備將出現卡絲以及焊接質量問題，導致生產無法進行日常汽車線束焊接作業。

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